Mise en caisse ou mise en barquette : principales différences et applications

La mise en caisse et la mise en plateau en un coup d’œil

Le principal compromis oppose la fermeture complète à l’accessibilité.

La véritable décision consiste à arbitrer entre le niveau de protection exigé par la chaîne logistique et l’accès ainsi que la visibilité valorisés par le circuit de vente.

Ce que signifient réellement la mise en caisse et la mise en plateau

La mise en caisse et la mise en plateau sont deux formes d’emballage secondaire. Elles regroupent des emballages primaires tels que bouteilles, boîtes métalliques, étuis, sachets, pots ou multipacks en unités plus grandes destinées à la manutention, au stockage, au transport ou à la présentation en magasin.

Ces termes décrivent l’emballage secondaire fini, et non une architecture de machine précise.

Mise en caisse

La mise en caisse regroupe ou charge les produits dans un emballage en carton ondulé qui est refermé autour de la charge.

Un format courant est la caisse américaine, ou RSC, formée avant le chargement puis fermée. Une autre solution est la caisse wrap-around, pour laquelle une découpe à plat en carton ondulé est formée directement autour des produits regroupés.

La structure fermée protège les emballages primaires pendant les transferts sur convoyeur, la manutention des caisses, la palettisation, le stockage en entrepôt et la distribution. ^[1]

Les applications courantes comprennent :

• Bouteilles en verre
• Sachets souples
• Conserves
• Étuis
• Produits de soins personnels
• Produits surgelés
• Emballages fragiles ou irréguliers

La caractéristique essentielle est le maintien. Par rapport à un plateau ouvert, une caisse fermée limite le contact direct entre les emballages primaires et les charges voisines ou les équipements de manutention.

Mise en plateau

La mise en plateau place les produits dans une structure basse ou ouverte en carton ondulé sans les enfermer complètement.

Les produits restent visibles et accessibles par le dessus ou par les côtés, selon la conception. Les plateaux sont donc utiles lorsque les emballages primaires sont déjà stables ou lorsque l’emballage secondaire doit aussi remplir une fonction de présentation commerciale.

Les applications courantes comprennent :

• Canettes de boisson
• Bouteilles en PET
• Pots de produits laitiers
• Conserves
• Étuis
• Multipacks pour magasins-entrepôts
• Produits prêts à mettre en rayon

Douglas cite la stabilité des produits, la présentation en magasin-entrepôt, la visibilité du produit et la mise en rayon directe parmi les raisons courantes de choisir la mise en plateau. ^[1]

Emballage en plateau avec film rétractable

La mise en plateau ne signifie pas nécessairement que les produits sont transportés dans un plateau non couvert.

Une configuration courante associe un plateau en carton ondulé à un film rétractable. Le plateau soutient la charge par-dessous, tandis que le film maintient les produits ensemble et renforce leur maintien. Douglas décrit ce format comme courant pour les boissons, les produits laitiers et les produits apéritifs. ^[1]

Le système plateau-film rétractable peut offrir :

• Une consommation de carton ondulé réduite par rapport à de nombreuses caisses fermées
• Une forte visibilité des produits
• Un meilleur maintien du lot
• Un accès facile en magasin

Toutefois, le film rétractable, la fardeleuse, le tunnel de rétraction, la consommation d’énergie et la maintenance associée doivent être intégrés à toute comparaison des coûts ou de la durabilité.

Principales différences en conditions réelles d’exploitation

Protection du produit

La protection est l’une des principales raisons de choisir une caisse.

Un emballage fermé en carton ondulé limite les chocs directs, l’abrasion, l’exposition à la poussière et les mouvements du produit lors de la manutention en entrepôt et pendant le transport. Cet avantage est particulièrement précieux pour les produits fragiles, les emballages irréguliers ou les charges qui parcourent de longues chaînes de distribution.

La mise en plateau expose davantage l’emballage primaire. Cela peut être acceptable pour des boîtes métalliques, bouteilles, pots et étuis rigides, surtout lorsqu’un film rétractable ou un autre système de maintien est ajouté.

La protection doit donc être évaluée en fonction des conditions réelles de distribution, notamment :

• Charge de gerbage
• Transferts sur convoyeur
• Manutention des palettes
• Distance de distribution
• Température et humidité
• Fragilité du produit
• Manutention en magasin
• Taux de dommages acceptable

Un plateau performant sur un court trajet régional peut ne pas convenir à une longue chaîne logistique à plusieurs étapes.

Présentation en magasin et réassort en rayon

La mise en plateau présente un net avantage lorsque l’emballage secondaire doit contribuer à la présentation commerciale.

Un plateau ouvert laisse visibles les graphismes des emballages primaires et peut permettre au personnel du magasin de placer l’unité complète directement en rayon, en tête de gondole ou dans une présentation de magasin-entrepôt. ^[1]

Cela peut réduire le travail de déballage et de réassort.

Les caisses peuvent également être conçues comme emballages prêts à vendre grâce à des perforations, des parties détachables ou des ouvertures de présentation. Une caisse d’expédition fermée classique nécessite toutefois généralement davantage de préparation avant que les produits soient visibles.

La mise en plateau devient particulièrement intéressante lorsque le circuit de vente privilégie :

• Un réassort rapide des rayons
• Une visibilité directe des produits
• Une présentation commerciale directement depuis le plateau
• Une présentation en magasin-entrepôt
• Une réduction des manipulations en magasin

Le circuit de vente doit donc être pris en compte dès les premières étapes de conception de l’emballage secondaire.

Coût total d’emballage

La mise en plateau utilise souvent moins de carton ondulé qu’une caisse fermée, mais cela ne signifie pas automatiquement que son coût total est inférieur.

Une comparaison pertinente tient compte du coût total de l’emballage secondaire par unité expédiée conforme, notamment :

• Découpes en carton ondulé
• Film rétractable
• Adhésif ou ruban
• Équipement
• Main-d’œuvre
• Énergie
• Temps de changement de format
• Déchets de matériaux
• Maintenance
• Endommagement du produit
• Utilisation des palettes
• Transport
• Manutention en magasin

Un plateau peut réduire la consommation de carton ondulé tout en exigeant un film rétractable et une étape supplémentaire de mise sous film. Une caisse plus robuste peut utiliser davantage de matériau, mais réduire les dommages ou simplifier le maintien de la charge.

La question utile n’est donc pas « Quel emballage est le moins cher ? », mais quel système complet fournit la protection, la cadence, les performances en magasin et la logistique requises au coût total acceptable le plus bas.

Stabilité sur palette et distribution

L’emballage secondaire doit fonctionner comme un élément de la charge palettisée complète.

Les caisses forment généralement des unités rectangulaires prévisibles offrant de bonnes surfaces de gerbage. Les packs sur plateau dépendent davantage de la rigidité de l’emballage primaire, de la hauteur des rebords du plateau, du maintien par le film rétractable, du schéma de regroupement et de la stabilisation de la palette.

La distribution automatisée moderne ajoute un autre paramètre.

En 2026, Packaging World indiquait que les centres de distribution automatisés de Walmart soumettaient les caisses et emballages prêts à mettre en rayon à une compression latérale prolongée lors de la dépalettisation robotisée couche par couche, une contrainte moins mise en avant que la compression verticale dans le développement traditionnel des emballages. ^[2]

Pour les produits destinés à des réseaux de distribution fortement automatisés, la validation peut donc devoir prendre en compte :

• Compression verticale
• Compression latérale
• Transferts automatisés sur convoyeur
• Manutention robotisée
• Dépalettisation
• Reconstitution de palettes mixtes

L’emballage doit être testé pour la chaîne logistique qu’il rencontrera réellement.

Durabilité

Un plateau réduit souvent la consommation de carton ondulé, mais utiliser moins de carton ondulé ne signifie pas automatiquement réduire l’impact environnemental.

Une comparaison pertinente doit prendre en compte :

• Masse totale de carton ondulé
• Utilisation du film rétractable
• Contenu recyclé
• Recyclabilité
• Endommagement du produit
• Rapport emballage-produit
• Densité de palettisation
• Efficacité du transport
• Énergie consommée pour l’emballage
• Valorisation en fin de vie

Le système plateau-film rétractable peut réduire la consommation de fibres tout en ajoutant un film plastique. Une caisse plus robuste peut utiliser davantage de carton, mais réduire les pertes de produits ou améliorer l’efficacité de la palettisation.

La durabilité doit donc être évaluée au niveau du produit emballé et de l’ensemble du système de distribution, et non d’après la seule forme de l’emballage secondaire.

Quels produits conviennent le mieux à la mise en caisse ou en plateau ?

Les indications suivantes constituent des points de départ utiles, et non des règles absolues.

Les produits fragiles, irréguliers ou sensibles aux conditions de distribution favorisent généralement les caisses.

Les bouteilles, boîtes métalliques, pots et étuis stables offrent davantage de souplesse. Pour ces produits, les exigences des détaillants, la conception des palettes, la logistique, les équipements et le coût total peuvent compter davantage que la fermeture complète.

Conception des encaisseuses et des machines de mise en plateau

La mise en caisse ou en plateau décrit l’emballage obtenu. Elle ne définit pas une architecture de chargement unique.

Les équipements modernes peuvent associer chargement par le haut, chargement latéral, formage wrap-around, prise et dépose robotisées, ou plusieurs de ces approches. Douglas propose actuellement plusieurs plateformes capables de traiter des caisses et des plateaux dans des configurations à chargement horizontal ou par le haut. ^[3]

Systèmes à chargement par le haut

Les équipements à chargement par le haut introduisent verticalement les produits regroupés dans une caisse ou un plateau préalablement formé.

Cette architecture peut bien convenir aux :

• Sacs
• Sachets
• Bouteilles
• Pots
• Barquettes
• Étuis
• Produits irréguliers

Le chargement robotisé par le haut permet aussi de maîtriser l’orientation des produits et de créer des schémas de regroupement précis.

Le chargement par le haut est particulièrement utile lorsque les produits doivent rester verticaux ou être positionnés avec précision.

Systèmes à chargement latéral

Les systèmes à chargement latéral regroupent les produits et transfèrent horizontalement le lot dans l’emballage secondaire.

Ils conviennent bien aux produits qui forment des rangées ou des lots stables, tels que :

• Étuis
• Bouteilles
• Boîtes métalliques
• Barquettes
• Multipacks souples
• Certains formats de sachets

Le choix dépend de la stabilité du produit, de l’orientation requise, du schéma de regroupement et de la construction de l’emballage.

Systèmes wrap-around

Les équipements wrap-around partent d’une découpe à plat en carton ondulé plutôt que d’une caisse entièrement formée.

Les produits sont regroupés, la découpe est formée autour d’eux, puis l’emballage est fermé, généralement avec un adhésif thermofusible.

OCME décrit sa plateforme Altair comme un système qui enveloppe les produits avec des découpes à plat en carton ondulé et confirme que cette même gamme d’équipements wrap-around peut traiter des plateaux, des caisses en carton et d’autres styles d’emballage. ^[4]

C’est pourquoi :

le wrap-around est une architecture de formage et non un format réservé automatiquement aux caisses.

Prise et dépose robotisées

Les systèmes robotisés sont utiles lorsque la flexibilité prime sur la répétition d’un schéma de regroupement unique.

Un robot peut saisir des produits individuels ou des groupes et les charger dans des caisses ou des plateaux selon des recettes programmées.

Ils sont particulièrement adaptés aux cas suivants :

• Plusieurs SKU
• Changements de format fréquents
• Emballages primaires fragiles
• Produits irréguliers
• Schémas de regroupement complexes
• Orientation contrôlée

Les systèmes robotisés ne doivent pas être considérés automatiquement comme plus rapides que les systèmes mécaniques. Leur principal avantage réside souvent dans leur flexibilité.

Cadence, flexibilité des SKU et changement de format

Ni la mise en caisse ni la mise en plateau n’est intrinsèquement plus rapide.

La gamme actuelle d’équipements Douglas pour caisses et plateaux va de systèmes à cadence modérée à des machines dépassant 100 emballages par minute, selon l’architecture et l’application. ^[3]

La production conforme réelle dépend des éléments suivants :

• Dimensions du produit
• Stabilité du produit
• Schéma de regroupement
• Dimensions de la caisse ou du plateau
• Qualité du carton ondulé
• Cinématique de la machine
• Regroupement des produits
• Méthode de fermeture ou de scellage
• Mise sous film rétractable
• Flux amont
• Équipements en aval

La performance lors des changements de format peut être tout aussi importante que la vitesse maximale.

En 2025, PMMI a indiqué que les changements de format automatisés, les systèmes pilotés par servomoteurs et les machines polyvalentes capables de traiter plusieurs formats d’emballage figuraient parmi les principaux axes de développement des machines d’emballage. ^[5]

Pour une usine traitant plusieurs SKU, l’indicateur de performance le plus utile est :

cadence de produits conformes + disponibilité + temps de changement de format + plage de formats exploitable

plutôt que la seule vitesse maximale annoncée.

Comment choisir entre la mise en caisse et la mise en plateau

Choisissez la mise en caisse lorsque

La mise en caisse constitue généralement le meilleur point de départ lorsque :

• La protection du produit est une priorité majeure.
• Les emballages primaires sont fragiles ou irréguliers.
• Les produits traversent des réseaux de distribution longs ou complexes.
• Les palettes subissent des manutentions exigeantes en entrepôt.
• Une fermeture complète en carton ondulé apporte une protection utile.
• La visibilité du produit pendant la distribution apporte peu de valeur.
• Les détaillants n’exigent pas une présentation directe depuis le plateau.

Dans ces applications, le carton ondulé supplémentaire peut apporter un maintien et une protection utiles.

Choisissez la mise en plateau lorsque

La mise en plateau constitue généralement le meilleur point de départ lorsque :

• Les produits sont mécaniquement stables.
• Une présentation prête à vendre est importante.
• La visibilité du produit apporte de la valeur.
• Les détaillants souhaitent accélérer le réassort des rayons.
• Des formats pour magasins-entrepôts ou présentations ouvertes sont requis.
• Le système plateau-film rétractable assure un maintien suffisant.
• La réduction de la consommation de carton ondulé apporte une réelle valeur.

Les canettes de boisson, bouteilles en PET, produits laitiers, conserves et étuis rigides sont des candidats courants.

Lorsque les deux formats conviennent

De nombreux produits peuvent être emballés avec succès dans l’un ou l’autre format.

Les canettes de boisson en sont un bon exemple : elles peuvent être expédiées dans des caisses fermées, des plateaux ouverts, des formats plateau-film rétractable ou d’autres systèmes multipacks.

Lorsque les deux approches sont techniquement possibles, comparez :

1. Les exigences de protection pendant la distribution
2. Les exigences du détaillant et de présentation commerciale
3. Stabilité du produit
4. Les performances sur palette et en entrepôt
5. Le coût total d’emballage
6. La stratégie en matière de matériaux
7. Les équipements installés
8. La flexibilité d’automatisation requise

Le meilleur emballage secondaire est celui qui fonctionne tout au long de la chaîne logistique, et pas seulement à l’intérieur de la machine d’emballage.

Éléments à spécifier avant l’achat d’une encaisseuse ou d’une machine de mise en plateau

Un fournisseur ne peut pas sélectionner l’équipement approprié à partir du seul nom du produit.

Avant de demander des devis, préparez un cahier des charges d’application comprenant :

• Dimensions et poids du produit
• Orientation du produit
• Matériau de l’emballage primaire
• Schéma de regroupement requis
• Nombre de produits par caisse ou plateau
• Dimensions de la caisse ou du plateau
• Style et qualité du carton ondulé
• Cadence requise de produits conformes
• Gamme actuelle et future de SKU
• Temps de changement de format cible
• Cadence de production en amont
• Exigences relatives aux convoyeurs en aval
• Interface avec le palettiseur
• Exigences de mise sous film rétractable
• Emprise au sol disponible
• Exigences électriques et besoins en utilités

Définissez également avec précision la signification de la vitesse demandée : cycles machine par minute, emballages secondaires terminés par minute ou emballages finis conformes par minute.

Pour comparer les offres de machines, communiquez à chaque fournisseur les mêmes données sur le produit, le schéma de regroupement, les spécifications du carton ondulé, la définition de la cadence et les hypothèses d’exploitation.

La vitesse annoncée ne suffit pas. Une machine à vitesse nominale inférieure peut constituer un meilleur investissement si elle offre une disponibilité accrue, des changements de format plus rapides, une plage de formats plus large ou un taux de rebut plus faible.

FAQ sur la mise en caisse et la mise en plateau

Quelle est la principale différence entre la mise en caisse et la mise en plateau ?

La mise en caisse place les produits dans un emballage secondaire fermé en carton ondulé, tandis que la mise en plateau utilise un plateau ouvert ou partiellement ouvert. Les caisses enveloppent généralement mieux les produits et les protègent davantage pendant la distribution ; les plateaux facilitent l’accès aux produits, améliorent leur visibilité et offrent un meilleur potentiel de présentation en magasin. ^[1]

La mise en plateau est-elle moins chère que la mise en caisse ?

La mise en plateau peut utiliser moins de carton ondulé, mais elle n’est pas automatiquement moins chère. Le coût total peut inclure le film rétractable, les équipements, l’énergie, la main-d’œuvre, les dommages aux produits, l’efficacité de la palettisation, le transport et la manutention en magasin. Comparez l’ensemble du système d’emballage secondaire.

La mise en plateau nécessite-t-elle un film rétractable ?

Non. Certains produits stables peuvent être placés sur des plateaux sans film rétractable. Le système plateau-film rétractable est toutefois courant : le plateau apporte un support structurel et le film renforce le maintien pendant la manutention et le transport. ^[1]

Quelle solution convient le mieux à l’emballage des boissons ?

Les deux peuvent convenir. Les caisses offrent une fermeture plus complète, tandis que les formats plateau-film rétractable assurent une bonne visibilité du produit et peuvent réduire la consommation de carton ondulé. Le choix dépend de la stabilité des contenants, des exigences du détaillant, de la conception de la palette, des conditions de distribution et du coût total.

Une même machine peut-elle emballer des caisses et des plateaux ?

Oui. Les plateformes modernes d’emballage secondaire peuvent être conçues pour traiter à la fois des caisses et des plateaux. Douglas propose actuellement plusieurs machines à chargement horizontal et par le haut adaptées aux caisses et aux plateaux, tandis qu’OCME documente des systèmes wrap-around capables de former les deux types d’emballages. ^{[3] [4]}

Quelle option convient le mieux au transport longue distance ?

Une caisse fermée constitue généralement le meilleur point de départ pour une distribution longue ou exigeante, car elle assure un meilleur maintien et protège davantage les surfaces. Un système plateau-film rétractable correctement conçu peut néanmoins convenir aux produits stables si l’emballage et la charge palettisée ont été validés pour la chaîne logistique prévue.

Conclusion

La mise en caisse est le meilleur choix lorsque la protection et la stabilité pendant la distribution priment, tandis que la mise en plateau présente des avantages en matière d’accès en magasin, de visibilité et d’efficacité des matériaux. Le meilleur système dépend du produit, du circuit de vente, des exigences de palettisation, du coût total d’emballage et de l’architecture de la machine. Contactez-nous pour évaluer votre format d’emballage et choisir une solution de fin de ligne adaptée à vos objectifs de production.

Références

[1]. Douglas Machine — Encaisseuse ou machine de mise en plateau : quelle différence ?

[2]. Packaging World — L’automatisation des centres de distribution Walmart impose de nouvelles contraintes et normes aux concepteurs d’emballages..

[3]. Douglas Machine — Encaisseuses et machines de mise en plateau.

[4]. OCME — Encaisseuse wrap-around Altair.

[5]. PMMI — État du secteur de l’emballage en 2025 : expansion aux États-Unis, base solide au Canada.