Kartonverpackung oder Tray-Verpackung: Unterschiede und Anwendungen

Kartonverpackung und Trayverpackung auf einen Blick

Der wichtigste Zielkonflikt besteht zwischen vollständiger Umschließung und einfachem Zugriff.

Entscheidend ist, wie viel Schutz die Lieferkette erfordert und wie stark der Vertriebskanal einfachen Zugriff und gute Sichtbarkeit honoriert.

Was Karton- und Trayverpackung tatsächlich bedeuten

Sowohl Karton- als auch Trayverpackungen sind Formen der Sekundärverpackung. Sie fassen Primärverpackungen wie Flaschen, Dosen, Faltschachteln, Beutel, Becher oder Multipacks zu größeren Einheiten für Handhabung, Lagerung, Transport oder Verkaufspräsentation zusammen.

Die Begriffe beschreiben die fertige Sekundärverpackung, nicht eine bestimmte Maschinenarchitektur.

Kartonverpackung

Bei der Kartonverpackung werden Produkte gruppiert oder in eine Wellpappverpackung geladen, die die Ladung vollständig umschließt.

Ein gängiges Format ist der Regular Slotted Container (RSC), der vor dem Beladen aufgerichtet und anschließend verschlossen wird. Bei einem Wrap-around-Karton wird dagegen ein flacher Wellpappzuschnitt direkt um die gruppierten Produkte geformt.

Die geschlossene Konstruktion schützt Primärverpackungen bei Förderübergaben, Kartonhandhabung, Palettierung, Lagerung und Distribution. ^[1]

Typische Anwendungen sind:

• Glasflaschen
• Flexible Beutel
• Lebensmittelkonserven
• Faltschachteln
• Körperpflegeprodukte
• Tiefkühlprodukte
• Empfindliche oder unregelmäßig geformte Verpackungen

Das Hauptmerkmal ist der Zusammenhalt. Verglichen mit einem offenen Tray begrenzt ein geschlossener Karton den direkten Kontakt zwischen den Primärverpackungen und benachbarten Ladungen oder Handhabungsgeräten.

Trayverpackung

Bei der Trayverpackung werden Produkte in eine flache oder offene Wellpappkonstruktion eingesetzt, ohne sie vollständig zu umschließen.

Je nach Konstruktion bleiben die Produkte von oben oder von den Seiten sichtbar und zugänglich. Daher sind Trays sinnvoll, wenn die Primärverpackungen bereits stabil sind oder die Sekundärverpackung auch als Verkaufspräsentation dienen soll.

Typische Anwendungen sind:

• Getränkedosen
• PET-Flaschen
• Molkereibecher
• Lebensmittelkonserven
• Faltschachteln
• Multipacks für Club-Stores
• Regalfertige Produkte

Douglas nennt stabile Produkte, Club-Store-Präsentation, Produktsichtbarkeit und das direkte Einräumen ins Regal als typische Gründe für die Wahl einer Trayverpackung. ^[1]

Tray- und Schrumpffolienverpackung

Trayverpackung bedeutet nicht zwangsläufig, dass Produkte in einem unbedeckten Tray transportiert werden.

Eine gängige Ausführung kombiniert ein Wellpapptray mit Schrumpffolie. Das Tray stützt die Ladung von unten, während die Folie die Produkte zusammenhält und zusätzliche Sicherung bietet. Douglas beschreibt dies als verbreitetes Format für Getränke, Molkereiprodukte und Snacks. ^[1]

Verpackungen mit Tray und Schrumpffolie können Folgendes bieten:

• Weniger Wellpappverbrauch als bei vielen geschlossenen Kartons
• Hohe Produktsichtbarkeit
• Besseren Zusammenhalt des Gebindes
• Einfachen Zugriff im Handel

Bei einem Kosten- oder Nachhaltigkeitsvergleich müssen jedoch auch Schrumpffolie, Folienverpackungsmaschine, Schrumpftunnel, Energieverbrauch und die damit verbundene Wartung berücksichtigt werden.

Wichtige Unterschiede im realen Betrieb

Produktschutz

Der Produktschutz ist einer der wichtigsten Gründe für die Wahl eines Kartons.

Eine geschlossene Wellpappverpackung begrenzt direkte Stöße, Abrieb, Staubeinwirkung und Produktbewegungen bei Lager- und Transportprozessen. Dies ist besonders wertvoll für empfindliche Primärverpackungen oder Produkte, die lange oder komplexe Distributionswege durchlaufen.

Bei Trayverpackungen liegt ein größerer Teil der Primärverpackung frei. Für formstabile Dosen, Flaschen, Becher und Faltschachteln kann dies akzeptabel sein – insbesondere, wenn Schrumpffolie oder ein anderes Sicherungssystem verwendet wird.

Der Schutz sollte daher anhand der tatsächlichen Distributionsbedingungen bewertet werden, darunter:

• Stapellast
• Förderübergaben
• Palettenhandhabung
• Distributionsentfernung
• Temperatur und Luftfeuchtigkeit
• Produktempfindlichkeit
• Handhabung im Handel
• Zulässige Schadensquote

Ein Tray, das auf einer kurzen regionalen Strecke gut funktioniert, ist für eine lange, mehrstufige Lieferkette möglicherweise ungeeignet.

Verkaufspräsentation und Regalnachfüllung

Trayverpackungen bieten einen deutlichen Vorteil, wenn die Sekundärverpackung die Warenpräsentation unterstützen soll.

Ein offenes Tray lässt die Grafiken der Primärverpackung sichtbar und ermöglicht es dem Verkaufspersonal gegebenenfalls, die komplette Einheit direkt in ein Regal, auf eine Aktionsfläche oder in eine Club-Store-Präsentation zu stellen. ^[1]

Dadurch kann der Arbeitsaufwand für das Auspacken und Nachfüllen der Regale sinken.

Auch Kartons lassen sich mithilfe von Perforationen, abtrennbaren Bereichen oder Sichtöffnungen als verkaufsfertige Verpackungen gestalten. Ein herkömmlicher geschlossener Versandkarton erfordert jedoch meist mehr Arbeit im Handel.

Trayverpackungen sind besonders attraktiv, wenn der Vertriebskanal Wert legt auf:

• Schnelle Regalnachfüllung
• Freie Sicht auf das Produkt
• Warenpräsentation direkt aus dem Tray
• Präsentation im Club-Store
• Weniger Handhabungsaufwand im Handel

Der Vertriebskanal sollte daher bereits früh im Entwicklungsprozess Einfluss auf das Sekundärverpackungsformat haben.

Gesamte Verpackungskosten

Trayverpackungen benötigen oft weniger Wellpappe als geschlossene Kartons, sind deshalb aber nicht automatisch insgesamt kostengünstiger.

Ein sinnvoller Vergleich berücksichtigt die gesamten Sekundärverpackungskosten je einwandfrei versandter Einheit, einschließlich:

• Wellpappzuschnitte
• Schrumpffolie
• Klebstoff oder Klebeband
• Anlagen
• Personalaufwand
• Energie
• Formatwechselzeit
• Materialausschuss
• Instandhaltung
• Produktschäden
• Palettenauslastung
• Frachtkosten
• Handhabung im Handel

Ein Tray kann den Wellpappverbrauch senken, dafür aber Schrumpffolie und einen zusätzlichen Verpackungsschritt erfordern. Ein stabilerer Karton benötigt womöglich mehr Material, kann jedoch Schäden reduzieren oder den Ladungszusammenhalt vereinfachen.

Die nützlichere Frage lautet daher nicht „Welche Verpackung ist billiger?“, sondern welches Gesamtsystem den erforderlichen Schutz, Durchsatz, die Handelsleistung und die Logistik zu den niedrigsten Gesamtkosten gewährleistet.

Palettenstabilität und Distribution

Die Sekundärverpackung muss als Teil der gesamten Palettenladung funktionieren.

Kartons bilden meist berechenbare rechteckige Einheiten mit gut nutzbaren Stapelflächen. Bei Traygebinden hängt die Stabilität stärker von der Steifigkeit der Primärverpackung, der Höhe der Traywände, der Sicherung durch Schrumpffolie, dem Packmuster und der Palettensicherung ab.

Moderne automatisierte Distribution bringt einen weiteren Aspekt mit sich.

Packaging World berichtete 2026, dass Kartons und regalfertige Verpackungen in automatisierten Walmart-Verteilzentren bei der schichtweisen robotergestützten Depalettierung anhaltendem seitlichem Druck ausgesetzt waren – einer Belastung, die in der herkömmlichen Verpackungsentwicklung oft weniger berücksichtigt wurde als vertikaler Druck. ^[2]

Bei Produkten für hochautomatisierte Distributionsnetze sollte die Validierung daher gegebenenfalls Folgendes berücksichtigen:

• Vertikale Druckbelastung
• Seitliche Druckbelastung
• Automatisierte Förderübergaben
• Roboterhandhabung
• Depalettierung
• Neuaufbau gemischter Paletten

Die Verpackung sollte für die Lieferkette geprüft werden, der sie tatsächlich ausgesetzt ist.

Nachhaltigkeit

Ein Tray reduziert häufig den Wellpappverbrauch, doch weniger Wellpappe bedeutet nicht automatisch eine geringere Umweltbelastung.

Ein aussagekräftiger Vergleich sollte Folgendes berücksichtigen:

• Gesamtmasse der Wellpappe
• Einsatz von Schrumpffolie
• Rezyklatanteil
• Recyclingfähigkeit
• Produktschäden
• Verhältnis von Verpackung zu Produkt
• Packdichte auf der Palette
• Frachtleistung
• Energiebedarf der Verpackung
• Rückgewinnung am Lebensende

Verpackungen mit Tray und Schrumpffolie können den Faserverbrauch senken, verwenden dafür aber Kunststofffolie. Ein stabilerer Karton benötigt womöglich mehr Wellpappe, kann jedoch Produktverluste verringern oder die Palettenauslastung verbessern.

Die Nachhaltigkeit sollte daher auf Ebene des verpackten Produkts und des Distributionssystems bewertet werden, nicht allein anhand der Form der Sekundärverpackung.

Welche Produkte eignen sich besser für Karton- oder Trayverpackungen?

Die folgenden Angaben sind hilfreiche Ausgangspunkte und keine starren Regeln.

Für empfindliche, unregelmäßig geformte oder distributionssensible Produkte sind Kartons im Allgemeinen besser geeignet.

Stabile Flaschen, Dosen, Becher und Faltschachteln bieten mehr Flexibilität. Bei diesen Produkten können Anforderungen des Handels, Palettengestaltung, Logistik, Anlagen und Gesamtkosten wichtiger sein als die Verpackungsform allein.

Maschinenkonzepte von Karton- und Traypackern

Karton oder Tray beschreibt die fertige Verpackung, nicht die Art des Beladens.

Moderne Anlagen können Top- oder Seitenbeladung, Wrap-around-Formung, robotergestütztes Pick-and-Place oder Kombinationen dieser Verfahren einsetzen. Douglas bietet derzeit mehrere Plattformen an, die sowohl Kartons als auch Trays in Konfigurationen für Seiten- oder Top-Beladung verarbeiten. ^[3]

Topload-Systeme

Topload-Anlagen setzen gruppierte Produkte von oben in einen aufgerichteten Karton oder ein Tray ein.

Diese Architektur eignet sich unter anderem für:

• Säcke
• Beutel
• Flaschen
• Becher
• Schalen
• Faltschachteln
• Unregelmäßig geformte Produkte

Eine robotergestützte Topload-Beladung kann außerdem die Produktausrichtung steuern und bestimmte Packmuster erzeugen.

Die Beladung von oben ist besonders nützlich, wenn Produkte aufrecht bleiben oder kontrolliert platziert werden müssen.

Seitenbeladesysteme

Seitenbeladesysteme führen Produkte zu Gruppen zusammen und schieben diese horizontal in die Sekundärverpackung.

Sie eignen sich gut für Produkte, die stabile Reihen oder Gebinde bilden, beispielsweise:

• Faltschachteln
• Flaschen
• Dosen
• Schalen
• Flexible Multipacks
• Bestimmte Beutelformate

Die Wahl hängt von der Produktstabilität, der erforderlichen Ausrichtung, dem Packmuster und der Verpackungskonstruktion ab.

Wrap-around-Systeme

Wrap-around-Anlagen beginnen mit einem flachen Wellpappzuschnitt statt mit einem vollständig aufgerichteten Karton.

Die Produkte werden gruppiert, der Zuschnitt wird um sie herum geformt und die Verpackung verschlossen – meist mit Heißklebstoff.

OCME beschreibt seine Altair-Plattform als System, das flache Wellpappzuschnitte um Produkte legt, und bestätigt, dass dieselbe Wrap-around-Anlagenfamilie neben Kartons und anderen Verpackungsformen auch Trays verarbeiten kann. ^[4]

Daher gilt:

Wrap-around ist eine Formungsarchitektur und nicht automatisch ein reines Kartonformat.

Robotergestütztes Pick-and-Place

Robotersysteme sind sinnvoll, wenn Flexibilität wichtiger ist als ein einziges, sich wiederholendes Packmuster.

Ein Roboter kann einzelne Produkte oder Gruppen aufnehmen und nach programmierten Rezepturen in Kartons oder Trays einsetzen.

Besonders geeignete Anwendungen sind:

• Mehrere SKUs
• Häufige Formatwechsel
• Empfindliche Primärverpackungen
• Unregelmäßig geformte Produkte
• Komplexe Packmuster
• Kontrollierte Ausrichtung

Robotersysteme sollten nicht pauschal als schneller als mechanische Verpackungsanlagen bezeichnet werden. Ihr größter Vorteil ist häufig ihre Flexibilität.

Geschwindigkeit, SKU-Flexibilität und Formatwechsel

Weder Karton- noch Trayverpackung ist grundsätzlich schneller.

Das aktuelle Karton- und Traypacker-Portfolio von Douglas reicht je nach Architektur und Anwendung von Anlagen für mittlere Geschwindigkeiten bis zu Systemen mit Nennleistungen von mehr als 100 Gebinden pro Minute. ^[3]

Der tatsächliche Gutdurchsatz hängt ab von:

• Produktabmessungen
• Produktstabilität
• Packmuster
• Abmessungen von Karton oder Tray
• Wellpappqualität
• Bewegungsprofil der Maschine
• Produktzusammenführung
• Verschluss- oder Versiegelungsverfahren
• Schrumpffolienverpackung
• Produktfluss aus vorgelagerten Prozessen
• Nachgeschalteten Anlagen

Die Formatwechselleistung kann ebenso wichtig sein wie die Höchstgeschwindigkeit.

PMMI berichtete 2025, dass automatisierte Formatwechsel, servogetriebene Systeme und vielseitige Maschinen zur Verarbeitung mehrerer Verpackungsformate wichtige Entwicklungsfelder im Verpackungsmaschinenbau waren. ^[5]

Für einen Betrieb mit mehreren SKUs ist folgende Leistungskennzahl aussagekräftiger:

Gutdurchsatz + Verfügbarkeit + Formatwechselzeit + nutzbarer Formatbereich

als die angegebene Höchstgeschwindigkeit allein.

So wählen Sie zwischen Karton- und Trayverpackung

Wann Sie Kartonverpackungen wählen sollten

Kartonverpackungen sind in der Regel der bessere Ausgangspunkt, wenn:

• Der Produktschutz hohe Priorität hat.
• Die Primärverpackungen empfindlich oder unregelmäßig geformt sind.
• Die Produkte lange oder komplexe Distributionswege durchlaufen.
• Die Paletten anspruchsvollen Lagerprozessen ausgesetzt sind.
• Eine vollständige Umschließung mit Wellpappe sinnvollen Zusatzschutz bietet.
• Die Produktsichtbarkeit während der Distribution keinen nennenswerten Mehrwert hat.
• Die Händler keine Warenpräsentation direkt aus dem Tray verlangen.

In diesen Anwendungen kann das zusätzliche Wellpappmaterial für wertvollen Zusammenhalt und Schutz sorgen.

Wann Sie Trayverpackungen wählen sollten

Trayverpackungen sind in der Regel der bessere Ausgangspunkt, wenn:

• Die Produkte mechanisch stabil sind.
• Eine verkaufsfertige Präsentation wichtig ist.
• Produktsichtbarkeit einen Mehrwert bietet.
• Die Händler eine schnellere Regalnachfüllung wünschen.
• Club-Store- oder offene Präsentationsformate erforderlich sind.
• Eine Verpackung mit Tray und Schrumpffolie ausreichenden Zusammenhalt bietet.
• Ein geringerer Wellpappverbrauch einen wesentlichen Mehrwert bietet.

Getränkedosen, PET-Flaschen, Molkereiprodukte, Lebensmittelkonserven und formstabile Faltschachteln sind typische Kandidaten.

Wann beide Formate geeignet sind

Viele Produkte lassen sich erfolgreich in beiden Formaten verpacken.

Getränkedosen sind ein gutes Beispiel: Sie können in geschlossenen Kartons, offenen Trays, Formaten mit Tray und Schrumpffolie oder anderen Multipack-Systemen versendet werden.

Wenn beide Ansätze technisch möglich sind, vergleichen Sie:

1. Schutzanforderungen in der Distribution
2. Anforderungen von Händlern und Warenpräsentation
3. Produktstabilität
4. Leistung auf Palette und im Lager
5. Gesamte Verpackungskosten
6. Materialstrategie
7. Installierte Anlagen
8. Erforderliche Flexibilität der Automatisierung

Die beste Sekundärverpackung ist jene, die entlang der gesamten Lieferkette funktioniert, nicht nur innerhalb der Verpackungsmaschine.

Welche Angaben Sie vor dem Kauf eines Karton- oder Traypackers festlegen sollten

Ein Anbieter kann die richtige Anlage nicht allein anhand des Produktnamens auswählen.

Erstellen Sie vor der Angebotsanfrage eine Anwendungsspezifikation mit folgenden Angaben:

• Produktabmessungen und -gewicht
• Produktausrichtung
• Material der Primärverpackung
• Erforderliches Packmuster
• Produkte je Karton oder Tray
• Abmessungen von Karton oder Tray
• Wellpappart und -qualität
• Erforderlicher Gutdurchsatz
• Aktuelles und künftiges SKU-Spektrum
• Angestrebte Formatwechselzeit
• Produktionsrate der vorgelagerten Linie
• Anforderungen an nachgeschaltete Förderanlagen
• Schnittstelle zum Palettierer
• Anforderungen an die Schrumpffolienverpackung
• Verfügbare Stellfläche
• Anforderungen an Elektrik und Versorgungsmedien

Legen Sie außerdem genau fest, was mit der geforderten Geschwindigkeit gemeint ist: Maschinenzyklen pro Minute, fertige Sekundärpackungen pro Minute oder Gutpackungen pro Minute.

Geben Sie beim Vergleich von Maschinenangeboten jedem Anbieter dieselben Produktdaten, Packmuster, Wellpappspezifikationen, Durchsatzdefinitionen und Betriebsannahmen.

Die angegebene Höchstgeschwindigkeit allein reicht nicht aus. Eine Maschine mit niedrigerer Nenngeschwindigkeit kann die bessere Investition sein, wenn sie eine höhere Verfügbarkeit, schnellere Formatwechsel, einen größeren Formatbereich oder geringere Ausschussquoten bietet.

Häufig gestellte Fragen zu Karton- und Trayverpackungen

Was ist der Hauptunterschied zwischen Karton- und Trayverpackung?

Bei der Kartonverpackung werden Produkte in eine geschlossene Sekundärverpackung aus Wellpappe eingesetzt, während die Trayverpackung ein offenes oder teilweise offenes Tray nutzt. Kartons bieten im Allgemeinen eine vollständigere Umschließung und besseren Distributionsschutz; Trays ermöglichen besseren Produktzugriff, mehr Sichtbarkeit und eine attraktivere Verkaufspräsentation. ^[1]

Ist eine Trayverpackung günstiger als eine Kartonverpackung?

Trayverpackungen können weniger Wellpappe benötigen, sind aber nicht automatisch günstiger. Zu den Gesamtkosten können Schrumpffolie, Anlagen, Energie, Arbeit, Produktschäden, Palettenauslastung, Fracht und Handhabungsaufwand im Handel gehören. Vergleichen Sie das gesamte Sekundärverpackungssystem.

Benötigt eine Trayverpackung Schrumpffolie?

Nein. Einige stabile Produkte können ohne Schrumpffolie in Trays verpackt werden. Die Kombination aus Tray und Schrumpffolie ist jedoch weit verbreitet, weil das Tray strukturellen Halt bietet und die Folie den Zusammenhalt bei Handhabung und Transport verbessert. ^[1]

Welche Option eignet sich besser für Getränkeverpackungen?

Beide können gut funktionieren. Kartons bieten eine vollständigere Umschließung, während Formate mit Tray und Schrumpffolie Produktsichtbarkeit bieten und den Wellpappverbrauch senken können. Die bessere Wahl hängt von der Stabilität der Behälter, den Anforderungen des Handels, der Palettengestaltung, den Distributionsbedingungen und den Gesamtkosten ab.

Kann eine Maschine sowohl Kartons als auch Trays verpacken?

Ja. Moderne Sekundärverpackungsplattformen können für die Verarbeitung von Kartons und Trays ausgelegt werden. Douglas bietet derzeit mehrere Maschinen für Seiten- oder Top-Beladung an, die sowohl Kartons als auch Trays verarbeiten können, während OCME Wrap-around-Systeme dokumentiert, die sowohl Kartons als auch Trays formen können. ^{[3] [4]}

Welche Option eignet sich besser für den Langstreckentransport?

Ein geschlossener Karton ist im Allgemeinen der bessere Ausgangspunkt für lange oder anspruchsvolle Distributionswege, da er mehr Zusammenhalt und Oberflächenschutz bietet. Ein sachgerecht konstruiertes System aus Tray und Schrumpffolie kann für stabile Produkte dennoch geeignet sein, sofern Verpackung und Palettenladung für die vorgesehene Lieferkette validiert wurden.

Fazit

Kartonverpackungen sind die bessere Wahl, wenn Schutz und Distributionsstabilität im Vordergrund stehen, während Trayverpackungen Vorteile bei Zugriff im Handel, Sichtbarkeit und Materialeffizienz bieten. Das beste System hängt von Produkt, Vertriebskanal, Palettenanforderungen, Gesamtverpackungskosten und Maschinenarchitektur ab. Kontaktieren Sie uns, um Ihr Verpackungsformat zu bewerten und eine End-of-Line-Lösung auszuwählen, die zu Ihren Produktionszielen passt.

Quellen

[1]. Douglas Machine — Kartonpacker vs. Traypacker: Was ist der Unterschied?

[2]. Packaging World — Automatisierung der Walmart-Verteilzentren: neue Kräfte und Standards für Verpackungsentwickler.

[3]. Douglas Machine — Karton- und Traypacker.

[4]. OCME — Altair Wrap-around-Kartonpacker.

[5]. PMMI — Stand der Verpackungsindustrie 2025: USA expandieren, Kanada behauptet starke Basis.