Verpackungsdruckarten: Verfahren, Anwendungen und Vergleich

Was ist Verpackungsdruck?

Verpackungsdruck ist der Prozess des Aufbringens von Markenlogos, Grafiken, Texten, Codes und erforderlichen Produktinformationen auf Verpackungen. Verpackungsmaterialien oder Etiketten.

Bedruckung kann auf flexible Folien, Papier, Karton, Wellpappe, Etikettenmaterial oder starre Behälter aufgebracht werden. Sie kann vor der Weiterverarbeitung des Materials zur Endverpackung oder direkt auf einem fertigen Behälter erfolgen.

Es gibt keine allgemein beste Methode. Das Verfahren sollte je nach Verpackung, Substrat, Produktionsvolumen, Komplexität der Grafik, Anzahl der Versionen, benötigter Bearbeitungszeit und Wirtschaftlichkeit ausgewählt werden.

5 Hauptarten des Verpackungsdrucks

Flexodruck

Der Flexodruck, auch Flexodruck genannt, verwendet flexible Reliefplatten, die auf rotierenden Zylindern montiert sind. Eine Aniloxwalze dosiert die Farbe, bevor sie von der erhabenen Plattenoberfläche auf den Bedruckstoff übertragen wird.

Flexodruck eignet sich für eine breite Palette an Verpackungsmaterialien und wird häufig für flexible Folien, Etiketten, Wellpappe, Papiertüten und andere Verpackungsanwendungen eingesetzt. Nach der Vorbereitung der Druckplatten und der Druckmaschine ermöglicht er eine schnelle und effiziente Serienproduktion.

Es ist überholt, Flexodruck lediglich als minderwertiges Druckverfahren zu bezeichnen. Moderne Plattenbelichtung, Rasterung, Druckvorstufe, Farbmanagement und Druckmaschinensteuerung haben Detailgenauigkeit und Farbkonsistenz deutlich verbessert. Laut Esko kann HD-Flexodruck bei Etiketten mit Offsetdruck konkurrieren und erreicht bei flexiblen Verpackungen eine Qualität, die an Tiefdruck heranreicht. ^[1]

Der Nachteil liegt in den Werkzeugkosten. Neue Druckvorlagen erfordern in der Regel Druckplatten, was sehr kleine oder häufig wechselnde Aufträge weniger wirtschaftlich machen kann.

Digitaldruck

Beim Digitaldruck werden Grafiken von digitalen Dateien ohne herkömmliche, auftragsspezifische Flexoplatten oder Tiefdruckzylinder übertragen.

Dadurch ist es besonders nützlich für:

• Kleinserien
• Mehrere SKUs
• Saisonale Verpackungen
• Markttests
• Personalisierung
• Variable Barcodes oder Nummerierung
• Häufig aktualisierte Grafiken

Variable Daten sind einer der größten Vorteile, da einzelne Druckstücke unterschiedliche Informationen enthalten können, ohne dass ein herkömmlicher Plattenwechsel nötig ist. ^[2] HP bietet außerdem industrielle digitale Systeme für Anwendungen wie Etiketten, flexible Verpackungen, Faltschachteln und Wellpappenverpackungen an.

Der Digitaldruck kann bei größeren Aufträgen höhere Stückkosten verursachen, aber die Gesamtprojektkosten können dennoch wettbewerbsfähig sein, wenn Werkzeugkosten, Einrichtungsabfälle, Lagerbestände und Änderungen an der Grafik berücksichtigt werden.

Tiefdruck

Beim Tiefdruck werden gravierte Zylinder verwendet, die vertiefte Zellen enthalten, welche die Tinte aufnehmen und auf den Untergrund übertragen.

Es eignet sich besonders gut für die Serienfertigung von Verpackungen in großen Mengen, wo einheitliche Grafiken und lange Produktionsläufe die Investition in den Zylinder rechtfertigen. Flexible Verpackungen gehören zu seinen Hauptanwendungen.

Der größte Nachteil liegt im Werkzeugaufwand. Gravierte Zylinder erfordern eine aufwendige Vorbereitung und hohe Investitionen, was den Tiefdruck bei häufigen Designwechseln oder geringen Auflagen weniger attraktiv macht. Die Tiefdrucksysteme und Entwicklungsarbeiten von BOBST konzentrieren sich weiterhin auf die Serienfertigung von Verpackungen, Registergenauigkeit, Prozesssteuerung und die Reduzierung von Kosten und Zeitaufwand bei Zylinder- und Farbwechseln. ^[3]

Der Tiefdruck sollte nicht einfach als das “qualitativ hochwertigste” Verfahren bezeichnet werden. Seine größten Vorteile liegen in der Wiederholbarkeit und Wirtschaftlichkeit bei ausreichendem Produktionsvolumen.

Offsetlithografie

Beim Offsetdruck wird ein Bild von einer Druckplatte auf ein Gummituch und anschließend auf den Druckbelag übertragen.

Es ist besonders wichtig bei der Herstellung von Karton und Faltschachteln, da es feine Texte, detaillierte Bilder, Farbverläufe und anspruchsvolle Grafiken wiedergeben kann.

Typische Anwendungen sind:

• Faltkartons
• Kartonverpackung
• Premium-Boxen
• Bedruckte Ärmel
• Etiketten und andere papierbasierte Anwendungen

HEIDELBERG positioniert Bogenoffsetmaschinen für den Akzidenz-, Etiketten- und Verpackungsdruck, einschließlich Anwendungen für Faltschachteln in hohen Auflagen. ^[4]

Der Offsetdruck eignet sich für viele Anwendungen mit flexiblen Folien weniger gut als der Flexo- oder Tiefdruck, daher bleiben die Anforderungen an das Substrat und die Weiterverarbeitung wichtig.

Siebdruck

Beim Siebdruck wird die Farbe durch ausgewählte offene Bereiche eines Siebs auf die Oberfläche der Verpackung gedrückt.

Durch seine Fähigkeit, relativ dicke Farbschichten aufzutragen, eignet es sich für hohe Deckkraft, Spezialfarben, dekorative Effekte und den Direktdruck auf bestimmte starre Produkte.

Gängige Anwendungsgebiete sind Flaschen, Gläser, Tuben, Behälter und Werbeverpackungen.

Im Allgemeinen ist es langsamer als Roll-to-Roll-Verfahren mit hohem Durchsatz, daher ist sein Nutzen am größten, wenn die Substratform, die Farbdeckung oder der dekorative Effekt wichtiger sind als die maximale Druckgeschwindigkeit.

Flexodruck vs. Digitaldruck vs. Tiefdruck vs. Offsetdruck vs. Siebdruck

Dies sind allgemeine Muster, keine festen Regeln. Moderne Druckmaschinen können auch außerhalb ihrer traditionellen Anwendungsbereiche eingesetzt werden.

Die Auflagenhöhe ist wichtig, aber allein nicht ausreichend. Artikelanzahl, Wiederholungshäufigkeit, Werkzeuge, Substrat, Umrüstungen, Lagerrisiko und Änderungen am Artwork können den wirtschaftlichen Wendepunkt zwischen den Verfahren verschieben.

Welches Druckverfahren eignet sich für welche Verpackungsart?

Flexible Verpackung

Flexo- und Tiefdruck bleiben wichtige Verfahren für die Herstellung flexibler Verpackungen, während Digitaldruck zunehmend relevant wird, wenn kleinere Auflagen, mehrere Versionen oder schnelle Änderungen am Artwork erforderlich sind.

Der Druck muss zudem mit nachfolgenden Prozessschritten wie Laminieren, Formen, Versiegeln, Schneiden und Abfüllen kompatibel sein. Eine gut bedruckte Folie ist nutzlos, wenn die gesamte Materialstruktur bei der Verpackungsverarbeitung unzureichende Eigenschaften aufweist.

Faltschachteln und Wellpappkartons

Offsetdruck eignet sich besonders gut für detailreiche Faltschachtelgrafiken. Flexodruck wird häufig für den Direktdruck auf Wellpappe eingesetzt, während Digitaldruck mehr Flexibilität für kleinere oder versionierte Aufträge bietet.

Die Druckqualität von Wellpappe wird von mehr Faktoren als nur der Druckmaschine beeinflusst. Die FTA weist darauf hin, dass auch die Konsistenz des Kartons, die Kompressibilität, die Druckplatten, die mechanischen Bedingungen und die Prozesssteuerung die Leistung des Direktdrucks auf Wellpappe beeinflussen können. ^[5]

Wie die Kosten für Verpackungsdruck wirklich funktionieren

Der günstigste angegebene Stückpreis entspricht nicht unbedingt den niedrigsten Gesamtverpackungskosten.

Einrichtung und Werkzeuge

Konventionelle Verfahren verwenden auftragsspezifische Druckformulare:

• Flexodruck verwendet Druckplatten.
• Beim Tiefdruck werden Zylinder verwendet.
• Offset verwendet Platten.
• Beim Siebdruck werden Siebe verwendet.
• Der digitale Ansatz umgeht diese herkömmlichen, auftragsbezogenen Druckformen.

Die Werkzeugausstattung spielt vor allem dann eine wichtige Rolle, wenn die Stückzahlen gering sind oder sich die Konstruktionen häufig ändern.

Lauflänge

Mit steigendem Produktionsvolumen verteilen sich die Rüst- und Werkzeugkosten auf mehr Verpackungen. Deshalb können Flexo-, Tief- und Offsetdruck bei Serienproduktionen zunehmend wirtschaftlicher werden.

Die Digitalisierung reduziert den herkömmlichen Rüstaufwand und ist daher besonders attraktiv, wenn kleinere Losgrößen oder schnellere Änderungen einen höheren Geschäftswert haben.

Anzahl der Artikel

Die Gesamtbestellmenge kann die tatsächliche Produktionsstruktur verschleiern.

1 Design × 100.000 Verpackungen

ist anders als:

20 Designs × 5.000 Packungen

Das zweite Projekt erfordert zahlreiche Versionen der Druckvorlage, obwohl das Gesamtvolumen identisch ist. Die digitale Produktion kann den Werkzeug- und Umrüstaufwand solcher Aufträge reduzieren.

Gesamtkosten

Ein aussagekräftiger Vergleich kann Folgendes einbeziehen:

• Platten, Zylinder oder Siebe
• Aufstellen
• Drucken
• Produktionsabfälle
• Änderungen am Kunstwerk
• Wirtschaftliche Mindestmengen
• Lagerung
• Überschüssiger Verpackungsbestand
• Veraltete Verpackung

Der niedrigste Preis pro Druckeinheit entspricht nicht immer den niedrigsten Gesamtverpackungskosten.

Wie man das richtige Verpackungsdruckverfahren auswählt

1. Substrat identifizieren

Ermitteln Sie, ob für die jeweilige Arbeit flexible Folie, Papier, Karton, Wellpappe, Etikettenmaterial, Kunststoff, Glas, Metall oder ein anderes Material verwendet wird.

Eigenschaften des Substrats wie Textur, Beschichtung, Saugfähigkeit, Oberflächenbehandlung und Wärmeempfindlichkeit können den Tintenauftrag und die Haftung beeinflussen.

2. Definieren Sie die Lauflänge

Schätzen Sie die Menge pro tatsächlichem Druckauftrag, anstatt sich nur auf das Jahresvolumen zu verlassen.

Vermeiden Sie allgemeine Regeln wie “Digitaldruck unterhalb von X Einheiten” oder “Tiefdruck oberhalb von X Einheiten”. Die tatsächlichen Übergangspunkte hängen von der Druckmaschine, dem Verarbeiter, den Farben, den Werkzeugen, dem Bedruckstoff und den Auftragsspezifikationen ab.

3. Anzahl der Artikelnummern und Grafikversionen

Bei einer großen Gesamtbestellung, die sich auf viele verschiedene Designs verteilt, kann eine andere Produktionsmethode sinnvoll sein als bei der gleichen Menge, die mit einem einzigen Motiv gedruckt wird.

Dies ist besonders wichtig für regionale Verpackungen, saisonale Designs, Eigenmarkenprodukte und Marken mit vielen Geschmacksrichtungen oder Varianten.

4. Definieren Sie die benötigten Grafiken

Ermitteln Sie, ob für die Verpackung feiner Text, fotografische Abbildungen, Farbverläufe, Sonderfarben, hochdeckendes Weiß, Spezialeffekte oder lediglich ein einfaches Branding erforderlich sind.

Wählen Sie kein Verfahren aufgrund allgemeiner Aussagen über die “beste Qualität” der jeweiligen Technologie. Druckvorstufe, Bedruckstoff, Druckfarbe, Farbmanagement und Druckmaschinensteuerung beeinflussen das Ergebnis maßgeblich. Eskos aktuelle Richtlinien für die Druckvorstufe im Verpackungsbereich betonen, dass Flexo-, Tief-, Offset- und Digitaldruck jeweils eine verfahrensspezifische Dateivorbereitung und Farbkontrolle erfordern. ^[6]

5. Variable Datenanforderungen ermitteln

Digitale Formate sind besonders wertvoll, wenn Codes, Nummerierungen, Grafiken, regionale Informationen oder andere Inhalte zwischen gedruckten Exemplaren geändert werden müssen.

6. Vergleichen Sie die Gesamtkosten

Vergleichen Sie Werkzeugkosten, Einrichtungskosten, Druckkosten, Abfall, Lagerbestände und zu erwartende zukünftige Änderungen an der Druckvorlage, anstatt nur einen Stückpreis anzufordern.

7. Verpackungskompatibilität prüfen.

Das gedruckte Material muss möglicherweise noch laminiert, heißversiegelt, gefaltet, geschnitten, geformt, befüllt, verschlossen, transportiert und gelagert werden.

Die Druckspezifikation muss daher mit dem gesamten Verpackungsprozess harmonieren und darf nicht nur beim Verlassen der Druckmaschine korrekt aussehen.

8. Testen Sie eine produktionsrepräsentative Stichprobe.

Sofern praktikabel, fordern Sie ein Muster an, das mit einem Substrat, einer Grafik, Tinten und Oberflächenveredelung versehen ist, die der beabsichtigten kommerziellen Verpackung möglichst nahekommen.

Prüfen Sie Farbe, Kleinschrift, Passgenauigkeit, Haftung, Abriebfestigkeit, Oberflächenbeschaffenheit und die Leistungsfähigkeit in nachgelagerten Verarbeitungsschritten.

Ein hilfreicher Auswahlrahmen ist:

Verpackungsformat + Substrat + Grafik + Auflagenhöhe + Artikelanzahl + Qualität + Lieferzeit + Gesamtkosten

Trends im Verpackungsdruck

Die Digitalisierung dehnt sich auf weitere Verpackungsberufe aus.

Die digitale Verpackungsproduktion entwickelt sich immer weiter und beschränkt sich nicht mehr nur auf kleine Etikettenauflagen. Moderne Industriedruckmaschinen ermöglichen die Herstellung flexibler Verpackungen, Kartons, Etiketten, Wellpappenanwendungen und personalisierter Daten. ^[2]

Der moderne Flexodruck verbessert sich ständig.

Der moderne Flexodruck kombiniert zunehmend fortschrittliche Plattenbelichtung, Rasterung, Druckvorstufe und Farbmanagement mit den Geschwindigkeitsvorteilen, die das Verfahren ursprünglich für die Verpackungsindustrie so wichtig gemacht haben. ^[1]

Neue Verpackungsmaterialien benötigen Druckvalidierung

Änderungen hin zu monometallischen, recycelbaren, dünneren oder alternativen Verpackungssubstraten können sich auf Haftung, Aushärtung, Reibung, Wärmereaktion und nachgelagerte Weiterverarbeitung auswirken.

Eine Änderung des Verpackungsmaterials sollte daher eine Druck- und Produktionsvalidierung auslösen, anstatt davon auszugehen, dass eine bestehende Spezifikation identisch funktioniert.

Häufig gestellte Fragen

Was sind die wichtigsten Arten des Verpackungsdrucks?

Die fünf wichtigsten Druckverfahren sind Flexodruck, Digitaldruck, Tiefdruck, Offsetdruck und Siebdruck. Flexodruck wird häufig für flexible Verpackungen und Etiketten eingesetzt, Digitaldruck eignet sich gut für kleine und variable Auflagen, Tiefdruck ist ideal für sehr große Serienproduktionen, Offsetdruck ist gängig für Kartonagen und Siebdruck deckt viele Spezialanwendungen ab.

Welches Druckverfahren eignet sich am besten für Verpackungen?

Es gibt keine allgemein beste Methode. Die richtige Wahl hängt vom Bedruckstoff, der Auflagenhöhe, der Anzahl der Artikelnummern, dem Druckmotiv, der geforderten Qualität, der Lieferzeit und den Gesamtkosten ab. Flexo-, Digital-, Tief-, Offset- und Siebdruck erzielen jeweils unter unterschiedlichen Produktionsbedingungen die besten Ergebnisse.

Worin besteht der Unterschied zwischen Flexo- und Digitaldruck?

Der Flexodruck verwendet physische Druckplatten, während der Digitaldruck Grafiken aus digitalen Daten ohne herkömmliche, auftragsspezifische Platten erzeugt. Flexodruck ist für viele mittlere und große Auflagen hocheffizient, während Digitaldruck Änderungen an der Druckvorlage, variable Daten und die Produktion kleiner oder großer Stückzahlen vereinfacht.

Ist der Tiefdruck besser als der Flexodruck?

Nicht unbedingt. Der Tiefdruck bietet eine hervorragende Wiederholgenauigkeit und eignet sich gut für sehr große Auflagen, jedoch erfordern gravierte Zylinder höhere Investitionen in die Werkzeuge. Der moderne Flexodruck ermöglicht ebenfalls die Herstellung hochwertiger Verpackungen und kann je nach Auflagenvolumen und Druckvorgaben eine bessere Wirtschaftlichkeit bieten. ^[1][3]

Welches Druckverfahren eignet sich am besten für flexible Verpackungen?

Flexo- und Tiefdruck sind etablierte Verfahren für flexible Verpackungen, während Digitaldruck für kleinere Auflagen, vielfältige Artikel und variable Grafiken zunehmend an Bedeutung gewinnt. Die optimale Wahl hängt von der Folienstruktur, dem Druckvolumen, dem Artwork, den Weiterverarbeitungsanforderungen und der Wirtschaftlichkeit der Gesamtproduktion ab.

Welches Druckverfahren wird für Kartons verwendet?

Flexodruck ist weit verbreitet für den Direktdruck auf Wellpappkartons, während Digitaldruck zunehmend für Kleinauflagen und versionierte Grafiken eingesetzt wird. Faltschachteln aus Karton werden oft im Offsetdruckverfahren hergestellt, wenn detaillierte Grafiken wichtig sind.

Fazit

Flexo-, Digital-, Tief-, Offset- und Siebdruck erfüllen unterschiedliche Anforderungen in der Verpackungsproduktion. Die richtige Methode ergibt sich aus der Abstimmung von Bedruckstoff, Druckvorlage, Auflagenhöhe, Artikelanzahl, Qualitätsanforderungen, Lieferzeit und Gesamtkosten – und nicht allein nach Druckqualität oder Stückpreis.

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Quellen

^[1] Esko — HD Flexo: Hochwertige Flexodrucktechnologie.

^[2] HP — Industrieller Digitaldruck und variabler Datendruck für Verpackungen.

^[3] BOBST — Tiefdrucktechnologie für flexible und großvolumige Verpackungen.

^[4] HEIDELBERG — Offsetdrucklösungen für Verpackungen und Faltschachteln.

^[5] Flexographic Technical Association — Direktdruck-Wellpappenprozesssteuerung.

^[6] Esko — Leitfäden zur Druckvorstufe für Verpackungen und Flexodruck.